經(jīng)濟導報記者 吳淑娟 濰坊 濱州報道
“盛瑞傳動8AT自動變速箱（下稱“8AT”）已經(jīng)成功與江鈴陸風X5匹配并上市，并與奇瑞凱翼XD41、長豐獵豹CS10車型簽定匹配開發(fā)協(xié)議，預計2016年底、2017年初將實現(xiàn)上市。”22日，盛瑞傳動股份有限公司黨委書記王東兵接受經(jīng)濟導報記者采訪時透露，其自主研發(fā)的、國內惟一可量產的8AT產品已成功進入國產汽車視野。正在與力帆汽車、江淮汽車、東南汽車、長安汽車等多家整車廠開展合作洽談。并已與印度塔塔汽車達成合作意向。
高端智造引領
就在本月初，印度最大汽車零部件鍛造企業(yè)———巴勒特鍛造股份有限公司董事長卡里尼亞飛抵濰坊，與盛瑞傳動董事長劉祥伍簽定合作備忘錄，將在印度成立自動變速器合資公司，在8AT及鍛造領域展開深入合作。
盛瑞傳動其實是2003年由濰柴零部件機械有限公司重組而成，主要生產重型柴油機零配件。卻在傳統(tǒng)市場異常火爆的2007年開始探索企業(yè)的轉型升級道路，對公司的產業(yè)結構進行分析和頂層設計。
“雖然不斷發(fā)展壯大，但缺少核心技術勢必成為企業(yè)成長的絆腳石。而自動變速器與盛瑞傳動這一機械加工制造企業(yè)具有一定的關聯(lián)性，是實現(xiàn)突圍的理想選擇。”王東兵告訴導報記者，盛瑞傳動選擇了國內汽車領域的最大軟肋－自動變速器作為轉型升級的突破口，研發(fā)了世界首款前置前驅8AT。
據(jù)王東兵介紹，在8AT項目的研發(fā)過程中，盛瑞傳動整合了德國的設計理念、英國的工程技術、韓國的工藝裝備、日本的精細化管理，實現(xiàn)了中國的本土制造。分別在德國、英國、北京和青島建立了研發(fā)分中心，構建了“三國五地”研發(fā)布局。
“在無法國產化時，一臺進口8AT最高能賣到8萬元，而盛瑞傳動的售價只需要1.2萬元。受此影響，進口8AT價格已大幅下降，不少產品目前已調整至3萬-5萬元。”王東兵介紹，在此之前，自動變速器核心研發(fā)技術一直被國外壟斷，是中國汽車產業(yè)發(fā)展的最大瓶頸。
王東兵表示，2014年企業(yè)累計生產8AT產品1萬臺，今年計劃3萬-4萬臺，2016年10萬臺，2018年形成30萬臺產能，超過傳統(tǒng)發(fā)動機零部件業(yè)務的產值，真正實現(xiàn)由傳統(tǒng)產品向高精尖產品，由傳統(tǒng)制造企業(yè)向高端智能制造企業(yè)的戰(zhàn)略轉變。
據(jù)透露，盛瑞傳動目前已開始自主設計開發(fā)啟停8AT、混合動力8AT和國際領先的13AT，其中啟停8AT和13AT目前已完成樣機試制。
智能工廠發(fā)力
汽車零部件配套產業(yè)鏈上另一家企業(yè)山東濱州渤�；钊煞萦邢薰荆ㄏ路Q“渤�；钊�”）則通過提高智能制造水平，發(fā)展高端活塞產品并延伸產業(yè)鏈，來應對經(jīng)濟下行壓力。
關節(jié)機器人靈活地拿起活塞半成品，放入冷水降溫，然后傳動帶排隊進入下一工序，工人可從電腦查看三維圖像，及時了解工作進程。產品完成后由智能立庫機器人按生產日期安放到位，并完成配貨、打包、出庫、裝車的全過程。這是導報記者22日在渤�；钊詣踊a線上看到的一幕。
“產品制造領域已由活塞制造延伸到活塞專機裝備制造、活塞銷制造，信息化管理和精益化生產。”該公司總經(jīng)理季風透露，從2012年起，公司就開始在生產全過程中引進自動化生產線，提高產品精度。研發(fā)出了活塞立式可重構加工生產線，活塞絎架自動加工生產線和轎車機器人自動加工生產線等多種類型的生產自動化模式，從而實現(xiàn)了零部件產業(yè)技術裝備的升級。該裝備能夠滿足活塞、剎車盤、半軸等旋轉體類零件的自動化復合加工。裝備技術達到國際先進水平。
季風告訴導報記者，近3年來，該公司沒有新招員工，人員變化率保持在2%-5%之間。由于智能制造的普及，公司員工已從此前的4000人降至3000人。而為確保德國大眾汽車的100萬臺活塞配套，今年將上馬6條自動化生產線，可替代近百名工人。 1/2 1 2 下一頁 尾頁 |
