在位于江西宜春市萬載縣的江西睿達新能源科技有限公司門口，一輛輛大貨車駛入廠區(qū)，將來自全國各地的廢舊鋰電池倒入待分解區(qū)，經(jīng)過篩選、加工和梯次利用、再生利用，使其重新成為有用的產(chǎn)品或原材料，以實現(xiàn)資源的節(jié)約和利用。
目前，我國新能源汽車產(chǎn)銷量已連續(xù)9年保持全球第一位。同時，我國已成為動力電池產(chǎn)業(yè)的領跑者，市場規(guī)模全球領先，建成了產(chǎn)業(yè)鏈最全、規(guī)模最大的動力電池產(chǎn)業(yè)體系。作為新能源汽車的“心臟”，鋰電池以高能量密度、長循環(huán)壽命等優(yōu)勢，成為推動能源變革的關鍵力量。然而，隨著新能源汽車市場的快速發(fā)展，廢舊鋰電池的處置問題也日益凸顯，成為制約新能源產(chǎn)業(yè)可持續(xù)發(fā)展的瓶頸之一。
作為一家專注于廢舊動力蓄電池綜合回收循環(huán)利用、鋰電池材料研發(fā)、生產(chǎn)和銷售的企業(yè)，睿達新能源經(jīng)過10年發(fā)展，已成為國內(nèi)廢舊鋰電池綜合利用及回收行業(yè)的頭部企業(yè)，入選工信部公布的符合《新能源汽車廢舊動力蓄電池綜合利用行業(yè)規(guī)范條件》企業(yè)名單第三批和第四批，獲國家綠色工廠、國家高新技術企業(yè)、國家知識產(chǎn)權優(yōu)勢企業(yè)、國家智能制造標桿企業(yè)，江西省專業(yè)化小巨人企業(yè)、瞪羚企業(yè)等榮譽。
確定目標
在睿達新能源的兩個回收車間，托盤上的大盒電池正分門別類流入數(shù)個不同拆解工位，每一塊電池根據(jù)屬性、材料等特點，被細分為10余種材料，然后進入下一個加工車間。睿達新能源董事長李森告訴記者：“當前，電動汽車產(chǎn)業(yè)加速發(fā)展，鋰電池的使用量與日俱增。對廢舊鋰電池進行高效回收處理，不僅可以減輕對生態(tài)環(huán)境的危害，還可以防止鋰、鈷、鎳等高價值金屬的流失，減少對原生礦產(chǎn)資源的依賴。”
鋰電池再生循環(huán)利用，不僅是一項環(huán)保事業(yè)，更是一個充滿潛力的經(jīng)濟增長點。早在2014年，睿達新能源就瞄準了廢舊鋰電池綜合回收利用與鋰電池新能源材料制備行業(yè)。
走進睿達新能源的展廳，循環(huán)再生利用墻直觀地展示了廢舊新能源汽車電池拆解成三元鋰正極材料，再重新組裝成全新電池的全部流程。在這個過程中，一塊塊三元鋰電池僅用2分鐘就能變成正負極黑粉，再經(jīng)過浸出、除雜、萃取、蒸發(fā)濃縮、結晶、離心、打包等工序，得到電池級硫酸鎳、電池級硫酸鈷、電池級硫酸錳、電池級碳酸鋰，硫酸鎳、硫酸鈷、硫酸錳進一步合成三元前驅(qū)體，再搭配電池級氫氧化鋰或碳酸鋰得到三元鋰正極材料，最后將產(chǎn)品供應給相關企業(yè)用于生產(chǎn)新的鋰電池。目前，睿達新能源建有4萬噸磷酸鐵鋰電池梯次利用與正極材料工程項目，廢舊鋰電池綜合回收產(chǎn)線年處理量達12.4萬噸。
“根據(jù)《新能源汽車廢舊動力蓄電池綜合利用行業(yè)規(guī)范條件》，工信部對我們的再生利用和梯次利用進行了現(xiàn)場審核，并順利通過，這意味著我們在鋰電池回收利用領域更安全、更有保障。”睿達新能源鋰電研究院院長韓旗英告訴記者，目前，公司廢舊鋰電池利用率達98%以上，且在整個回收處理過程中，所有排放物均達到國家環(huán)保標準。
睿達新能源應用5G通信及人工智能技術推動生產(chǎn)精益數(shù)字化和智慧工廠建設，實現(xiàn)安全、綠色、可持續(xù)發(fā)展。
高效利用
鋰電池作為存儲能量的核心部件，從電動汽車到便攜式電子設備，無處不在。然而，隨著鋰電池使用壽命的終結，如何妥善處理這些廢舊電池，不僅關乎資源的有效利用，更是對環(huán)境保護的一次考驗。“睿達新能源面對廢舊鋰電池的回收挑戰(zhàn)，興起了一場以科技創(chuàng)新為驅(qū)動的綠色革命。公司研發(fā)的環(huán)保、節(jié)能、低成本的鋰電池再生利用回收方法已在市場具備較大優(yōu)勢。”談及公司的科技硬實力，睿達新能源研發(fā)部副部長黃海軍介紹，首創(chuàng)多組份結晶分鹽方法高效分離提取鎳鋰鹽，低消耗酸堿且鋰回收率提高3%;首創(chuàng)硫酸鎳溶液高效除油技術，溶劑回收率高達99%以上;首次實現(xiàn)一步萃取，將浸出液中鈣鎂鎘錳等雜質(zhì)降至0.002克每升，實現(xiàn)短流程制備電池級硫酸鎳產(chǎn)品，硫酸鎳產(chǎn)品純度高達99.95%。
“吃干榨凈”深加工，“咬”定創(chuàng)新不放松。多年來，睿達新能源為提高鎳、鈷、錳、鋰等材料的回收率，改革創(chuàng)新多種管理方法和技術，實現(xiàn)了對廢舊鋰電池資源的閉環(huán)利用。
“我們先后投入超1億元建立了技術研發(fā)中心，研究出濕法冶煉、一步萃取等技術。目前，公司的鋰回收率由75%提升至96.8%，鈷、鎳回收率由96.7%提升至98.5%。”睿達新能源工藝部部長吳成輝說，公司在優(yōu)化回收工藝流程上做加法，在生產(chǎn)設備上安裝集成傳感器和更換自動化設備，實時監(jiān)測生產(chǎn)過程，運用智能算法模型優(yōu)化濕法回收工藝參數(shù)，僅此一項，就提高鎳、鈷、錳、鋰等關鍵金屬2%以上的回收率。
睿達新能源不僅運用智能化提升金屬回收率，還對產(chǎn)品進行溯源管理。在公司電池溯源管理系統(tǒng)后臺，點擊一鍵查詢，便顯示出公司產(chǎn)品在各地的詳細數(shù)據(jù)，那是因為公司為電池配備了數(shù)字“身份證”，電池位置、健康程度、剩余容量等數(shù)據(jù)一目了然。“在梯次回收利用后，我們利用搭載的GPS定位芯片、電通信模塊和電源管理系統(tǒng)監(jiān)測電池的充電和放電狀態(tài)以及運行軌跡，每塊電芯來自哪臺車、裝入哪塊梯次利用電池，都能查到，實現(xiàn)了動力電池從回收到再利用的全鏈條追蹤和高效分類。”韓旗英說。
以技術創(chuàng)新?lián)屨际袌龈叩亍?ldquo;公司產(chǎn)品不僅在國內(nèi)擁有很強的市場競爭力，還成功躋身日本、韓國、歐美等國家和地區(qū)的新能源產(chǎn)業(yè)供應體系。”吳成輝說。
創(chuàng)新發(fā)展
一車車廢舊鋰電池進入，一組組嶄新的鋰電池正極材料產(chǎn)出……從回收到利用再到制造，睿達新能源新建設的鋰電池綜合利用生產(chǎn)車間讓公司的生產(chǎn)線形成了閉環(huán)。
“增加產(chǎn)量、降低成本、創(chuàng)新技術，這是增強企業(yè)核心競爭力的三大‘法寶’。之前我們致力于做電池回收，現(xiàn)在已逐步研發(fā)出鋰電池正極材料加工技術，在原有的5條生產(chǎn)線上，又增加了一條廢磷酸鐵鋰全組元素回收制備磷酸鐵鋰正極材料生產(chǎn)線，可實現(xiàn)廢舊動力蓄電池從梯次利用到拆解破碎、正極基礎材料的全生命周期產(chǎn)業(yè)閉環(huán)。”睿達新能源生產(chǎn)負責人陳華根說。
“鋰電池循環(huán)再生行業(yè)既是一個產(chǎn)業(yè)鏈的末端，又是另一個產(chǎn)業(yè)鏈的起點。”韓旗英介紹，全新生產(chǎn)線采用先進的自動化設備和智能化管理系統(tǒng)，實現(xiàn)了從原料投入到成品產(chǎn)出的全過程自動化控制。這不僅大大提高了生產(chǎn)效率，還顯著降低了人工成本。該生產(chǎn)線預計年產(chǎn)能達數(shù)萬噸，能夠滿足國內(nèi)市場對鋰電池正極材料、前驅(qū)體產(chǎn)品的需求。
創(chuàng)新型人才是推動科技創(chuàng)新、產(chǎn)業(yè)升級和社會進步的關鍵力量。多年來，睿達新能源緊扣人才隊伍建設和技術創(chuàng)新發(fā)展這個“牛鼻子”，堅持走創(chuàng)新驅(qū)動發(fā)展道路，深化企業(yè)體制機制改革，探索校企合作發(fā)展新模式，與多家高校院所建立產(chǎn)學研戰(zhàn)略合作，并獲批設立“博士后創(chuàng)新實踐基地”，為高層次創(chuàng)新型人才的培養(yǎng)和引進搭建了堅實平臺，進一步提升了企業(yè)的研發(fā)實力和技術創(chuàng)新能力。
目前，睿達新能源已擁有100項授權專利，其中發(fā)明專利18項，實用新型專利82項，這些技術成果為公司的發(fā)展提供了強有力的技術支撐，公司開發(fā)的系列鈷鎳錳鋰提取技術處于全國領先水平。
今年，國務院印發(fā)的《推動大規(guī)模設備更新和消費品以舊換新行動方案》提到，要實施回收循環(huán)利用行動，加快風電光伏、動力電池等產(chǎn)品設備殘余壽命評估技術研發(fā)，有序推進再制造和梯次利用。這為企業(yè)和行業(yè)發(fā)展帶來了新的發(fā)展機遇。
李森表示，隨著“雙碳”目標、建設美麗中國的加快實現(xiàn)，環(huán)保產(chǎn)業(yè)、新能源產(chǎn)業(yè)已迎來前所未有的發(fā)展機遇。公司將不斷加強科技研發(fā)隊伍建設，加快核心技術研究，加大新產(chǎn)品研發(fā)力度，不斷提升產(chǎn)品質(zhì)量，為實現(xiàn)全球新能源產(chǎn)業(yè)的低碳、可持續(xù)發(fā)展貢獻中國智慧和中國力量。(經(jīng)濟日報記者 劉興) |
